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元翔厦门空港精益改善案例:向技术要效益 精减拖车押运人力
发布时间:2020-03-23
 

执行现状:来往于元翔厦门空港国内货站与T4停机位之间的进出港货物运送任务,简称为“两楼拉货业务”。押运拉货拖车的9名押运员隶属装卸部,拖头车司机隶属于特车部。押运员的主要职责是:跟随拖头车押运货物,在起运前和停车点检查平板车是否安全不脱钩,货物是否牢靠不掉货。

精益改善目标: 在服务质量不改变的前提下,3 个月内实现无人押运,精减押运劳动力若干名,把精减下来的劳动力用于填补年度新增的用人计划。元翔厦门空港组成了由装卸部牵头,特车部和货站部共同参与的精益改善团队。工作如何开展?任务如何完成?本期的精益改善案例解析与大家分享。

摒弃惯有思维 探索新方法

“精减劳动力”是精益管理范畴,它符合了精益化管理的最主要特征:消除人“死盯机器”生产环节,减少人力浪费。精益改善团队多方寻求集团与公司的精益管理指导,同时学习西安与郑州等机场货物无人押场的经验,结合自身业务实际,探索精益增效方法。

应用精益思维 集思广益寻方法

原有的拉货流程如下:货站部货物出库→交接给Z5岗装卸交接员(由押运员进行出车前检查)→特车部司机开拖车拉货(途中由押运人员跟车关注货物情况)→停车检查点由押运员检查→货物到达机位或T4待运区(由押运员核对)。经过大家及集思广益,项目组设计出新的拉货流程:货站部货物出库→交接给Z 5岗装卸交接员(由司机进行出车前检查)→特车部司机开拖车拉货(途中由电子押运系统监控货物)→停车检查点由司机检查→货物到达机位或T4待运区(由司机核对)。

新流程的设计取消押运的做法容易,但工作质量如何保证? 对此,精益改善团队再次“ 头脑风暴”,预判取消人工押运后可能出现的几个主要问题:拉货过程可能失去监控;司机把出港货送错机位的发生概率会比较高;司机自己挂板车存在一定难度; 平板车脱钩等安全风险加大;途中掉货的服务性差错几率增加。每解决一个问题都是一个PDCA的循环问题,由于项目时间紧,必须同时解决几个问题。

首先是 “拉货过程可能失去监控”问题:通过安装“电子押运系统”来对拉货过程进行监控和视频记录, 实现可复查性、追溯性;其次是 “司机把出港货送错机位” 问题:一方面对司机进行拉货业务培训,一方面设计制作《货物目的地引导单》对司机进行引导;第三是“ 司机自己挂板车存在一定难度” 问题:一方面通过机边人员的辅助来帮助司机挂板,二是设计制作挂板辅助装置,在拖车司机一个人进行货物挂板时, 支撑托盘三角拖把,使其与拖车挂钩槽高度一致,以便司机倒车准确挂板;第四是针对“ 平板车脱钩等安全风险加大和途中掉货的服务性差错几率加大”的两个风险,成立了项目风险控制小组逐条解决风险产生原因,制定堆叠和检查规范并由司机起运前进行检查,完善与执行非动力设备检查制度进行设备定期保养和专项保养,适当加强货物交接岗的力量, 加大货物加固、设备检查力度。

项目开花结果 精益改善见成效

解决问题、防控风险需适当的投入,精益改善团队人员精减的公式如下:节省人数=原押运员9-解决问题投入人数4=5人。节省出的5人编制,公司人力部从装卸部的员工编制中划除。

每年节省人力成本的公式如下:每年节省费用=节省的人力成本(约70万元)-技术投入成本(约5万元)=65万元,其中技术投入成本有:电子押运系统投入和对讲机投入的折旧,以及引导单的投入等。

综合以上,本项精益管理项目的成效是:年节省费用约65 万元。通过每一项工作计划的按期落实,精益改善团队也按期实现了公司下达的任务指标。项目落地后,

通过为期3个月的观察期,验证了风险防控的效果:各项安全指标均在可接受范围之内,精益改善任务圆满完成。

元翔厦门空港 黄嗣斌



 
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