万翔冷链精益改善案例

2018年万翔冷链围绕“精益增效”年度工作思路，制定“优化仓库操作流程，提升作业效率”精益改善项目，目标：“提高日均处理货量，降低仓库运行的成本，降低收入成本比”。

降低收入成本比是指减低仓库运作的人力成本占仓储总收入比例。2018年冷链中心仓库日均处理货量同比2017年10.08吨增加至10.42吨，收入成本比同比2017年46.13% 下降至45.58%。

万翔冷链精益改善项目团队通过分析现状和原因，运用数据分析工具，梳理仓库操作流程可优化的关键节点，制定了一系列的改善措施。

提高站台空间利用率提高站台口周转率

问题点：冷链中心现场多客户作业，高峰期站台空间拥堵，站台口非常紧缺，在8:00-10:00这段时间部分客户虽货已出，但是停不到站台口，找货时间长，站台空间周转效率较慢，装卸效率低。

改善措施1

规范发货预约机制，错开高峰期装车管理

冷链中心积极与客户、车队协商错开高峰期装车时间，在7:00-8:00之间装1-2车货物，该措施节省了装车时间的同时有效的减少发货区的占用空间。与此同时，冷链中心合理规划总拣区域和即时性订单区域，提高站台周转率。

改善措施2

通过回车场进出管理，提高站台口利用率

冷链中心通过引导客户到指定的站台口去装卸作业，装卸车辆作业有序，大小站台物尽其用，开通零担车绿色通道，加快站台的周转，减少由于司机停不到站台而引起的客诉率。

改善措施3

通过增加无动力滚筒装置，提高搬运力增加站台的周转

冷链中心增加符合大小站台类型的无动力传输带，依托设备提高装卸效率，控制搬运工人数，减少装卸成本。

提升仓库拣货效率降低高空拣货危险系数

问题点：由于拣货仓库容空间有限，部分客户周转频率中等偏下的存储于高层货架，拣货时上下架频率高，另外库内搬运工移动的机动性差，搬运力更不上高叉仓管行驶车辆行驶速度，拣货效率较低。

改善措施1

利用高空拣货筐设备，提高拣货效率

为了解决降低上下架频率，2018年5月份冷链中心陆续投入使用2 台高空拣货筐设备，拣货筐上配备伸拉式安全带，托盘直接放置于拣货筐里，在高空拣货任务完成时高位叉车直接叉取托盘货物，在减少拣货上下架频率的同时提高了安全作业系数，拣货效率有了明显的提高。

改善措施2

采取T 车拣货模式，配合高叉补货，提高拣货效率

冷链中心增加拣货组别，落实分离货架一层用T 车拣货，高层补货、拣货用高位叉车作业，剔除库内搬运工移动慢的弊端，通过数据分析继续优化更新高周转货品零拣位在一层的占比率，实现由原先人均每小时拣货量123箱提升至164箱。

改善措施3

储位优化，调整零拣位位置，优化拣货动线

冷链中心通过储位优化，调整零散客户货物在货架上的摆放，并购置添加轻型货架，增加与客户货物匹配度，并运用数据分析精益工具对于高周转前5 名货品设置外拣区域，自动仓调拨到站台外拣区域，发货仓管根据订单明细直接交付给客户，减少库内上架拣货环节，对于中高型周转货品设置零拣位放置于离月台最近的一层货架，从而提升拣货效率。

通过进出库周转量与收入对比测算优化客户结构

改善措施：万翔冷链在与客户续约合同前，通过数据分析续约客户的周转率、单托重量、现场操作难点、收益等来评估是否续约，持续优化一部分与仓库货架匹配度不高且收益低的客户，挽留优质客户，并引进了一些收益高、现场操作难度低的客户。

2019年，万翔冷链精益改善团队会持续跟进和改善项目目标，针对于加班成本管控、库存结构优化、标准作业流程的优化、自动化设备引进等方面进行重点思考和实施，运用精益工具实现效益最大化。