“优化动车餐分装生产线”案例解析

■ 集团运标部 叶礼辉

无成果无真相 有分享有快乐精益管理之“向精益要效益”让我们以项目成果拉动型的模式推动精益管理在集团的普及我们的目标是：持续改善！

作为集团精益管理试点单位之一，福建天厨在精益改善的道路上迈开了步伐。根据集团精益管理工作开展的计划，2015年，福建天厨的精益改善项目包括“提高点心餐组合包装生产效率”“导入自动化烹饪设备，标准化餐食生产工艺”和“优化动车餐分装生产线”精益改善等。福建天厨以项目的实效来拉动精益管理项目推进，形成以项目成果拉动型的模式来推动精益管理的普及。以下通过对“优化动车餐分装生产线”精益改善案例解析来帮助理解如何做精益改善，以及如何“向精益要效益”。

为什么要做改善？

动车餐是福建天厨的重点业务，2015年配餐份数为118 万份，实现收入1441 万元。此前，动车餐分装工序平均有9 名生产操作人员，每小时平均分装900 份餐食，餐食分装是手工操作，存在大量的浪费，诸如工序不平衡造成的等待浪费、工作台设置不合理造成的动作浪费、克重控制不到位造成的餐食浪费等。因此，福建天厨决定通过开展“优化动车餐分装生产线”精益改善项目，来提升分装的生产效率，降低人工成本，提升公司效益。

做了哪些改善？

福建天厨改善小组分析了动车餐分装生产线的现状，通过“问五个为什么”，在现场找到了生产过程中存在的浪费。而后，改善小组运用“头脑风暴法”，集思广益，同时，吸取了现场操作员提出的很多提高生产效率的建议。在讨论和模拟实验后，项目小组确定了改善方案并执行改善。以下是主要的改善点解析：

一、

改善前：

员工一只手“拿”和“推”饭盒，另一只手打菜，每人负责打一道菜；缺少每道菜肴的克重控制方法；由于菜盆直径较大、菜盆高于桌面，员工需要探身和抬高手臂打菜，不符合人体工学原理，劳动强度大。

改善后：

导入自动控制传送带，将员工的手“释放”出来，双手打菜，每人二道菜；在每个工位设置称重设备，并增加声光报警功能，实现每道菜肴的克重控制；重新设计和制作工作台，合理化员工打菜操作，降低劳动强度。

二、

改善前：

二位员工负责将餐盒放到封口机内，封口后，再将餐盒取出，存在“放”和“取”餐盒的动作浪费。

改善后：

分装好的餐盒从传送带自动流进封口机，封口后自动流进金属探测器，取消“放”和“取”餐盒的动作。

取得哪些成果？

在福建天厨改善小组的努力下，项目指标取得了显著的改善：餐食的克重得到了更好的控制，减少克重问题导致的客户投诉；生产线员工的操作更符合人体工学原理，降低工作的疲劳度；在劳动效率改善方面，在保持每小时900 份动车餐食分装速度的同时，生产工序的标准人员配置从原来的9 人减少到6 人。考虑到员工的每月实际工作天数，这相当于给公司节约了4 位操作员的人工成本，每位操作员的年人工成本（包含五险一金、劳保用品及员工福利）大约为5 万元。同时，考虑封口机和传送带等设备的平均年分摊成本为2.3 万元，这样该精益改善项目给公司带来了每年平均大约17.7万元的人工成本降低。

对我们有什么启示？